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金属液态成形(铸造)

时间: 2011-07-12 02:04 来源: 作者: 点击:

金属液态成形(铸造):将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中,待其凝固冷却后,获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 液态成形的优点: (1)适应性广,工艺灵活性大(材料、大小、形状几乎不受限制) (2)最适合形状复杂的箱体、机架、阀体、体、缸体等 (3)成本较低(铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近) 主要问题:组织疏松、晶粒粗大,铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生,导致铸件力学性能,特别是冲击性能较低。 分类:铸造从造型方法来分,可分为砂型铸造和特种铸造两大类。 其中砂型铸造工艺如图1-1所示。

   图1-1  砂型铸造工艺流程图

第一节            金属液态成形工艺基础

一、熔融合金的流动性及充型

液态合金充满型腔是获得形状完整、轮廓清晰合格铸件的保证,铸件的很多缺陷都是在此阶段形成的。 (一)熔融合金的流动性 1.     流动性  液态合金充满型腔,形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力,称为液态合金的流动性。 流动性差:铸件易产生浇不到、冷隔、气孔和夹杂等缺陷。 流动性好:易于充满型腔,有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进行补缩。 螺旋形流动性试样衡量合金流动性,如图1-2所示。在常用铸造合金中,灰铸铁、硅黄铜的流动性最好,铸钢的流动性最差。常用合金的流动性数值见表1-1。
图1-2  螺旋型试样
表1-1  常用合金的流动性(砂型,试样截面8㎜×8㎜)
合金种类 铸型种类 浇注温度/℃ 螺旋线长度/㎜
铸铁  wC+Si=6.2% wC+Si=5.9% wC+Si=5.2% wC+Si=4.2% 砂型 砂型 砂型 砂型 1300 1300 1300 1300 1800 1300 1000 600
铸钢  wC=0.4%   铝硅合金(硅铝明) 镁合金(含Al和Zn) 锡青铜(wSn≈10%,wZn≈2%) 硅黄铜(wSi=1.5%~4.5%) 砂型 砂型 金属型(300℃) 砂型 砂型 砂型 1600 1640 680~720 700 1040 1100 100 200 700~800 400~600 420 1000
2.     影响合金流动性的因素 (1)   化学成份  纯金属和共晶成分的合金,由于是在恒温下进行结晶,液态合金从表层逐渐向中心凝固,固液界面比较光滑,对液态合金的流动阻力较小,同时,共晶成分合金的凝固温度最低,可获得较大的过热度,推迟了合金的凝固,故流动性最好;其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的,由于初生树枝状晶体与液体金属两相共存,粗糙的固液界面使合金的流动阻力加大,合金的流动性大大下降,合金的结晶温度区间越宽,流动性越差。 Fe-C合金的流动性与含碳量之间的关系如图1-3所示。由图可见,亚共晶铸铁随含碳量增加,结晶温度区间减小,流动性逐渐提高,愈接近共晶成分,合金的流动性愈好。
图1-3  Fe-C合金的流动性与含碳量的关系
(2)   铸型及浇注条件  铸型的结构越复杂、导热性越好,合金的流动性就越差。提高合金的浇注温度和浇注速度,以及增大静压头的高度会使合金的流动性增加。浇注温度:铸钢1520~1620℃;铸铁1230~1450℃;铝合金680~780℃。

(二)影响熔融合金充型的条件

铸型的温度低、热容量大,充型能力下降;铸型的发气量大、排气能力较低时,会使合金的充型能力下降;浇注系统和铸件的结构越复杂,合金在充型时的阻力越大,充型能力下降;提高浇注速度、浇注温度和增加直浇道的高度会使合金的充型能力提高。

二、液态合金的收缩

(一)收缩的概念

液态合金在凝固和冷却过程中,体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 合金的收缩经历如下三个阶段,如图1-4所示。 (1)   液态收缩:从浇注温度(T)到凝固开始温度(即液相线温度Tl)间的收缩。 (2)   凝固收缩:从凝固开始温度(Tl)到凝固终止温度(即固相线温度Ts)间的收缩。 (3)   固态收缩:从凝固终止温度(Ts)到室温间的收缩。 合金的收缩率为上述三个阶段收缩率的总和。
图1-4  合金收缩的三个阶段
体收缩率:因为合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减,故常用单位体积收缩量来表示。 线收缩率:合金的固态收缩不仅引起体积上的缩减,同时还使铸件在尺寸上减小,因此常用单位长度上的收缩量来表示。 常用合金中,铸钢的收缩率最大,灰铸铁最小。几种铁碳合金的体积收缩率见表1-2。常用铸造合金的线收缩率见表1-3。 表1-2  几种铁碳合金的体积收缩率
合金种类 含碳量
(%)
浇注温度
/℃
液态收缩
(%)
凝固收缩
(%)
固态收缩
(%)
总体积收缩
(%)
碳素铸钢 白口铸铁 灰 铸 铁 0.35 3.0 3.5 1610 1400 1400 1.6 2.4 3.5 3.0 4.2 0.1 7.86 5.4~6.3 3.3~4.2 12.46 12~12.9 6.9~7.8
表1-3  常用铸造合金的线收缩率
合金种类 灰铸铁 可锻铸铁 球墨铸铁 碳素铸钢 铝合金 铜合金
线收缩率(%) 0.8~1.0 1.2~2.0 0.8~1.3 1.38~2.0 0.8~1.6 1.2~1.4
化学成分不同,其收缩率也略有差别。例如,碳素铸钢随含碳量的增加,其结晶温度范围变宽,凝固收缩率增大。 几种铸造碳钢的凝固收缩率见表1-4。 表1-4  铸造碳钢的凝固收缩率
含碳量(%) 0.10 0.25 0.35 0.45 0.70
凝固收缩率(%) 2.0 2.5 3.0 4.3 5.3
 灰铸铁在凝固时有石墨化膨胀,故随碳当量增加,凝固收缩减小,如图1-5所示。
图1-5  灰铸铁的凝固收缩率与碳当量的关系

(二)铸件的缩孔和缩松

1.  缩孔和缩松的形成 若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足,则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布,可将其分为缩孔和缩松两类。 缩孔:集中在铸件上部或最后凝固部位、容积较大的孔洞。缩孔多呈倒圆锥形,内表面粗糙。 缩松:分散在铸件某些区域内的细小缩孔。 (1)缩孔的形成  主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶,铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。如图1-6所示。
图1-6 缩孔形成过程示意图
合金的液态收缩和凝固收缩越大,浇注温度越高,铸件的壁越厚,缩孔的容积就越大。 (2)缩松的形成  主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中,是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方,如图1-7所示。
图1-7  缩松示意图
2.缩孔和缩松的防止 防止缩孔:使铸件实现“定向凝固”。 定向凝固:在铸件可能出现缩孔的厚大部位,通过安放冒口等工艺措施,使铸件上远离冒口的部位最先凝固(图1-8I),尔后是靠近冒口的部位凝固(图1-8Ⅱ、Ⅲ),冒口本身最后凝固。按照这样的凝固顺序,先凝固部位的收缩,由后凝固部位的金属液来补充;后凝固部位的收缩,由冒口中的金属液来补充从而将缩孔转移到冒口之中。
图1-8  定向凝固示意图
冷铁:为了实现定向凝固,在安放冒口的同时,在铸件上某些厚大部位增设的金属材料,如图1-9所示。
图1-9 冷铁的应用
热节:画“凝固等温线法”和“内切圆法”,近似找出缩孔的部位,如图1-10所示。计算机凝固数值模拟技术,可以帮助预测缩孔或缩松产生的位置。
图1-10  缩孔位置的确定

(三)铸造应力

铸造内应力有热应力和机械应力两类,它们是铸件产生变形和裂纹的基本原因。 1.热应力的形成  由于铸件各部分冷却速度不同,以致在同一时期铸件各部分收缩不一致而引起。 图1-11为框形铸件热应力的形成过程。
图1-11  热应力的形成 +表示拉应力  -表示压应力
热应力形成规律:铸件的厚壁或心部受拉应力,薄壁或表层受压应力。 2.机械应力的形成  机械应力是合金的线收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力,如图1-12所示。 机械应力使铸件产生拉伸或剪切应力,是暂时存在的,在铸件落砂之后,这种内应力便可自行消除。
图1-12  机械应力
3.减小应力的措施  在铸造工艺上采取“同时凝固原则”,尽量减小铸件各部位间的温度差,使铸件各部位同时冷却凝固。 将铸件加热到550~650℃之间保温,进行去应力退火可消除残余内应力。

(四)铸件的变形

翘曲变形:厚薄不均匀、截面不对称及细长的杆类、板类及轮类铸件,当铸造应力超过铸件材料的屈服极限时产生。如图1-13所示的框架型铸件和图1-14所示的T型梁铸钢件。
图1-13  框架铸件变形示意图
图1-14  T型梁铸钢件变形示意图
反变形法:有效地防止变形的产生,如图1-15所示。
图1-15  箱体件反变形量方向

(五)铸件的裂纹

当铸造内应力超过金属材料的抗拉强度时,铸件便产生裂纹,根据产生温度的不同,裂纹可分为热裂和冷裂两种。 1.     热裂  高温下的金属强度很低,如果金属的线收缩受到铸型或型芯的阻碍,机械应力超过该温度下金属的强度,便产生热裂。 特征:热裂纹尺寸较短、缝隙较宽、形状曲折、缝内呈严重的氧化色。 影响热裂因素: (1)合金性质(合金的结晶特点和化学成分) (2)铸型阻力(铸型、型芯的退让性) 防止热裂的方法:合理的铸件结构;型砂和芯砂的退让性;严格限制钢和铸铁中硫的含量等。特别是后者,因为硫能增加钢和铸铁的热脆性,使合金的高温强度降低。 2.     冷裂  低温形成的裂纹为冷裂。 冷裂纹特征:表面光滑,具有金属光泽或呈微氧化色,贯穿整个晶粒,常呈圆滑曲线或直线状。脆性大、塑性差的合金,如白口铸铁、高碳钢及某些合金钢,最易产生冷裂纹,大型复杂铸铁件也易产生冷裂纹。冷裂往往出现在铸件受拉应力的部位,特别是应力集中的部位。 防止冷裂的方法:减小铸造内应力和降低合金的脆性。如铸件壁厚要均匀;增加型砂和芯砂的退让性;降低钢和铸铁中的磷含量,因为磷能显著降低合金的冲击韧度,使钢产生冷脆。如铸钢的磷含量大于0.1%、铸铁的磷含量大于0.5%时,因冲击韧度急剧下降,冷裂倾向明显增加。

三、铸件的常见缺陷

砂型铸造铸件缺陷有:冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。

1.冷隔和浇不足  液态金属充型能力不足,或充型条件较差,在型腔被填满之前,金属液便停止流动,将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时,会使铸件不能获得完整的形状;冷隔时,铸件虽可获得完整的外形,但因存有未完全融合的接缝,铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔:提高浇注温度与浇注速度。

2.气孔  气体在金属液结壳之前未及时逸出,在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑,明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后,将会减小其有效承载面积,且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性,致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外,气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

防止气孔的产生:降低金属液中的含气量,增大砂型的透气性,以及在型腔的最高处增设出气冒口等。 3.粘砂  铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观,又增加铸件清理和切削加工的工作量,甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏,泵或发动机等机器零件中若有粘砂,则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动,并会玷污和磨损整个机器。 防止粘砂:在型砂中加入煤粉,以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。 4.夹砂  在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷,在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。夹砂的形式如图1-16所示,其形成过程如图1-17所示。
图1-16  夹砂的形式
图1-17  夹砂形成过程示意图
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方,型腔上表面受金属液辐射热的作用,容易拱起和翘曲,当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎,留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大,型砂体积膨胀越大,形成夹砂的倾向性也越大。

5.砂眼  在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。

6.胀砂  浇注时在金属液的压力作用下,铸型型壁移动,铸件局部胀大形成的缺陷。

为了防止胀砂,应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力,并适当降低浇注温度,使金属液的表面提早结壳,以降低金属液对铸型的压力

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