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分析热塑性塑料注射成形的次废品原因

时间: 2011-07-13 20:00 来源: 作者: 点击:

 塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 。

  原因分析:

  1.注射量不当、加料量不足,塑化能力不足及余料不足

  2.塑料拉度不同或不匀

  3.塑料在料斗中“架桥”

  4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙大,融料回流过多

  5.多型腔时进料口平衡不良

  6.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度低

  7.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早

  8.注射速度太快或太慢

  9.塑料流动性太差

  10.飞边溢料过多

  11.模温低,塑料冷却快

  12.模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小,形式不良,流程长而曲折

  13.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当

  14.脱模剂过多,型腔有水分等

  15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大

  16.塑料内含水分及挥发物多

  17.融料中充气多

  尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良,注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因,使塑件尺寸变化不稳定 。

  原因分析:

  1.机器电气或液压系统不稳定

  2.成形条件不稳定(温度、压力、时间变更),成形周期不一致

  3.模具强度不足,定位杆弯曲、磨损

  4.模具精度不良、活动零件动作不稳定,定位不准确

  5.模具合模不稳定时松时紧,易出飞边

  6.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡不良

  7.塑料颗粒不匀或加料量不匀

  8.更换注射机性能不当或塑化不匀

  9.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀

  10.回用料与新料配比不当

  11.塑料收缩不稳定,结晶性料的结晶度不稳定

  12.塑件刚性不良、壁厚不匀

  13.塑件后处理条件不稳定

  气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。

  原因分析:

  1.原料含水分、溶剂或易挥发物

  2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解

  3.注射压力小

  4.柱塞或螺杆退回过早

  5.模具排气不良

  6.模温低

  7.注射速度太快

  8.模具型腔内有水分、油脂,或脱模剂不当

  9.塑件不良,流道不良有贮气死角塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补料不良,塑件冷却不匀,厚不匀及塑料收缩大时

  1.流道、进料口太小,或数量不够

  2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁处背部易出现塌坑)

  3.进料口位置不当,不利于供料、补缩

  4.料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕

  5.模温低,易出真空泡

  6.注射压力小,注射速度慢

  7.注射及保压时间短

  8.加料量不够,供料不足,余料不够

  9.融料流动不良或溢料过多

  飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。

  原因分析:

  1.分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动零件间隙过大

  2.模具强度或刚性不良

  3.模具平行度不良

  4.模具单向受力或安装挥醒菇

  5.注射压力太大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行

  6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积

  7.塑料流动性太大,料温高,模温高,注射速度过快

  8.加料量过大

  熔接不良:由于融料分流汇合时料温低,树脂与附合物不相溶等原因,使融料在汇合时,熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线 。

  原因分析:

  1.料温低,模温低

  2.注射速度慢,注射压力小

  3.进料口太多,位置不当,浇注系统形式不当,流程长,流料阻力大,料温下降快

  4.模具冷却系统不当

  5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀,使料在薄壁处汇合

  6.嵌件温度低
 
  7.塑料流动性差,冷却速度快

  8.模具内有水分、润滑剂、融料充气过多,脱模剂过多

  9.模具排气不良

  10.料内渗有不相溶的料,脱模剂不当,有不相溶的油质

  11.用铝箔等薄片状着色剂

  12.纤维填料分布融合不良

  13.有冷料

  塑件表面波纹:由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象。

  原因分析:

  1.料温低,模温低,喷嘴温度低

  2.注射压力小,注射速度慢

  3.冷料穴不当,有冷料

  4.塑料流动性差

  5.模具冷却系统不当

  6.浇注系统流程长,截面小,进料口尺寸小及其形式和位置不当,使融料流动阻力,冷却快

  7.塑件壁薄,面积大,形状复杂

  8.供料不足

  9.流道曲折、狭窄,光洁度不良

  脱模不良:由于填充作用过强,模具脱模性能不良等原因,使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂,或塑件残留方向不符合设计要求。

  原因分析:

  1.模具光洁度不良

  2.模具脱模斜度不够

  3.模具镶块处缝隙太大出飞边

  4.成形时间太短或太长

  5.模芯无进气孔

  6.模具温度或定动模温度不合适

  7.模具表面有伤痕

  8.顶出机构不良

  9.注射压力高,保压时间长,料温及模温高,供料太多,注射时间长,进料口尺寸大
  10.脱模剂不当

  11.拉料杆失灵

  12.喷嘴与浇口套间有夹料,浇口套粘模

  13.型腔变形大、回跳大,使塑件落在型腔内

  14.冷却系统不良,冷却时间过长或过短

  15.活动型芯脱模不及时

  16.供料不足

  17.塑料性脆,易粘模,收缩大

  18.塑件形状不利脱模,塑件壁过厚、过薄或强度不足,易应力集中

  云母片状分层脱皮:由于混入异料或模温低,融料沿模具表面流动时剪切作用过大,使料成薄层状剥落,物理性能下降 。

  原因分析:
  
  1.不同塑料混杂

  2.同一塑料不同级别相混

  3.塑化不匀

  4.混入异物

  5.料温低,模温低,冷料井小,料流动性差,料冷却太快

  6.新旧料配比不当

  7.银丝现象严重

  浇口粘模:由于浇口套内有机械阻力,冷却不够或拉料杆失灵,使浇口粘在浇口套内
  1.浇道斜度不够,没有脱模剂

  2.冷却时间短,喷嘴及定模温度高,浇道直径大

  3.拉料杆失灵,无冷料穴

  4.主浇道内壁不光滑,有凹痕划伤

  5.浇道和主浇道连接部分强度不良

  6.喷嘴温度低,喷嘴与浇口套吻合不良,浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料

  冷块、僵块:由于有冷料或塑化不良,有未充分塑化的料,使塑件内夹有硬块塑料。
  原因分析:

  1.料温、模温及喷嘴温度低,注射速度小

  2.塑化不匀

  3.注射机塑化能力不足,注射机容量接近塑件重量,成形时间短

  4.混入杂质或不同品级的料

  5.料粒不匀或过大

  6.无主浇道及冷料穴,或冷料穴位置不当

  透明度不良:由于融料与模具表面接触不良,塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料 分解,有异物杂质,或模具表面不光亮,使透明塑料透明度不良或不匀。

  原因分析:

  1.模温低,料温低及融料与模具表面接触不良

  2.模具表面不光亮,有油污及水分

  3.脱模剂过多或不当

  4.料温高或浇注系统剪切作用大,塑料分解

  5.塑料中含水分高,有杂质、黑条及银丝

  6.塑化不良

  7.结晶性料冷却不良,不匀或塑件壁厚不匀

  银丝斑纹:由于料内有水分或充气,及挥发物过多,融料受剪切作用过大,融料与模具表面密合不良,或急速冷却或混入异料或分解变质,而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹(水迹痕)。

  原因分析:
   
  1.塑料温度太高,模温高

  2.原料中含水分高,有低挥发物

  3.注射压力小

  4.料中充气,排气不良

  5.流道、进料口小,剪切作用大(尤其当模温低,料温低,注射压力高,注射速度快时更大)

  6.模具表面有水分,润滑油(此时塑件表面呈白色痕迹)或脱模剂过多,选用不当

  7.模温低,注射压力小,注射速度小时融料填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反射光的薄层(常有冷迹痕)

  8.融料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化与模具表面接触液化成银丝

  9.配料不当,混入异料或不相溶料(此时易发生分层脱离)

  翘曲,变形:由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均,造成的内应力;脱模不良,冷却不足,塑件强度不足、模具变形等原因,使塑件发生形状畸变,翘曲不平或型孔偏,壁厚不匀等现象。

  原因分析:

  1.冷却时间不够

  2.模温高

  3.塑件形状不当,壁厚不匀,强度不足,嵌件分布不当及预热不良

  4.料温低,喷嘴孔径及进料口小,注射压力高,模温低,注射速度高时剪应力大

  5.料温高,模温高,进料口部分填充作用过分,保压补缩过大,注射压力高时残余应力大(柱塞式注射机内应力更大)

  6.进料口位置不当,尺寸小,料温低,模温低,注射压力小,注射速度快,保压补缩不足,塑件形状不良,冷却不匀纤疑缝填料分布不匀等,使收缩方向性明显,收缩不匀

  7.模温不匀(定动模模温不匀),冷却不匀如壁厚部分冷却慢,壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快,易凹弯部分冷却慢。

  8.塑料塑化不匀,供料填充不足或过量

  9.冷却时间短,脱模时塑件受力不匀,脱模后冷却不当,塑件后处理不良,保存不良
  10.模具强度不良易变形,模具精度不良,定位不可靠,磨损

  11.进料口位置不当,料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀

  裂纹:由于塑件内应力过大,脱模不良、冷却不匀,塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病(如变形)等原因,使塑件表面及进料口附近产生细裂纹,或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象。

  原因分析:

  1.脱模时顶出不良

  2.模温太低或不匀

  3.冷却时间过长或冷却过快

  4.嵌件未预热或预热不够,或清洗不净

  5.塑件壁薄,脱模斜度小,有尖角及缺口,易应力集中

  6.成形条件不当,应力过大(详见翘曲变形)

  7.进料口尺寸大及形式不当,进料口处内应力大

  8.脱模后或后处理后冷却不匀

  9.塑料性脆,混入异料杂质

  10.脱模剂不当

  11.ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易发生白色细纹(一般经热烘即可消失)

  12.塑料收缩方向性过大或填料分布不匀

  13.塑件翘曲变形,熔接不良

  14.塑件保管不良与溶剂接触

  黑点、黑条:由于塑料分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温高压下分解燃烧,燃烧物随融料注入塑腔,在塑件表面呈现黑点,黑条纹,或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。

  原因分析:

  1.塑料分解(尤其对热敏性塑料)

  2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙

  3.料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解

  4.料筒清洗不净

  5.模具排气不良或锁模力过大

  6.进料口尺寸过小,位置不当

  7.塑料中或型腔表面有可燃性挥发物

  8.水敏性塑料干燥不良,水解变黑

  9.料粒不匀,加料量少,料筒近料斗侧温度高,转速高,背压小,塑化时料中充气过多

  10.染色不匀有深色物料,颜料变质

  色泽不匀或变色:由于颜料或填料分布不良,塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同,进料口附近主要是颜料分布不匀,如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关 。

  原因分析:

  1.铝箔或薄片状颜料,沿料流方向有光泽,进料口、熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布,色泽不匀

  2.用干颜料,滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面

  3.颜料质量不好

  4.柱塞式注射机易发生色泽不匀

  5.塑化不匀

  6.纤缝填料分布不匀,聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失,纤缝裸露

  7.塑料或颜料分解

  8.模具表面有水分、油污或脱模剂不当,过多

  9.塑料及颜料中混入异料

  10.结晶度低或塑件壁厚不匀,影响透明度造成色泽不匀

  塑件脆裂:由于塑料不良,方向性明显,内应力大及塑件结构不良,使塑件强皮下降,发脆易裂(尤其沿料流方向更易开裂)。

  原因分析:

  1.塑料性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变质

  2.成形温度太低

  3.熔接不良,翘曲变形

  4.塑料潮湿或含水率太低(如尼龙6)

  5.塑料回用料太多或供料不足

  6.模温太低

  7.塑件设计不良如强度不够,有锐角及缺口

  8.金属嵌件包裹层塑料太薄,嵌件预热不够,清洗不净

  9.塑料内有杂质及不相溶料

  10.塑化不良或料粒过大及不匀

  11.脱模剂不当,模具不净

  12.收缩方向性明显,填料分布不匀

  13.收缩不匀,冷却不良及残余应力等,使内应力大

  14.塑件与溶剂接触

  15.进料口尺寸及位置和形式不良,造成内应力大,方向性明显,填料分布不匀,纤缝填料受损伤或在塑件受弯曲力部位设进料口。

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